【Nゲージ製作記事】A4 屋根:排気筒穴あけ

A4 屋根:排気筒穴あけ

 分解した車体は、IPA(イソプロピルアルコール)に漬けて元の塗装を剥離しますが、管理人の場合、その前に、別パーツ化を考えている凹凸のある部分を削り取ってしまいます。こうすることにより、塗装剥離後に凹凸のある部分に元の塗装膜が残るのを防ぐことができます
 今回は、屋根の排気筒部分の穴あけです。キハ183系の場合、JR化後に屋根の排気管部分の長さが延長されていますが、TOMIXの模型では表現されていません。そこで、元の排気管部分に穴をあけて、IPA剥離後に真鍮管で延長された排気筒を表現することにします。

20180428_A4_05.jpg
最初にあらかじめ排気管部分の裏側にあるガラスパーツをはめるための突起部分(図の白丸印部分)を削り取っておきます。これは、のちほど真鍮管を取り付ける際の邪魔になるためです。

20180428_A4_06.jpg
▲使用するのはミニルーターです。管理人はプロクソン製のミニルーターを愛用しており、丸形のダイヤモンドビットを取り付けています。写真のリューターは回転数が高速のため、円柱形のビッドをかつて使用したときに、飛び跳ねにより車体を傷付けてしまいました。それ以降は、この丸形のビッドをもっぱら使用しています。管理人の経験では、このビッドで飛び跳ねが起きたことはありません。

20180421_A4_01.jpg
▲以上の前作業が終わったら排気管の加工に移ります。上の写真のとおり、屋根の排気筒部分は屋根と同じ高さで、これは新製時の排気筒の表現です。

20180421_A4_02.jpg

20180421_A4_03.jpg
▲使用する工具は、上の写真のケガキ針(管理人が愛用しているのはハセガワのモデリングスクライバーです)と、下の写真にあるピンバイス用ドリルです。今回使用するのは写真の上から順に、0.3mm、0.5mm、1.3mmです。真鍮管は1.4mmのものを使用しますが、これまでの経験上、それよりも0.1mm小さなドリルで穴をあけた方が隙間ができずにきれいに仕上がるような気がしています。

20180428_A4_04.jpg
▲まず、ケガキ針で円の中心部に印を付けてから、0.3mm、0.5mm、1.3mmの順にピンバイスで穴を空けていきます。写真は、0.3mmの穴を空けた状態です。

20180428_A4_07.jpg
▲写真は0.5mmの穴を空けた状態です。

20180428_A4_08.jpg
▲写真は1.3mmの穴を空けた状態です。

20180428_A4_09.jpg
▲最後に、もとの排気管のモールドを削り取ります。

20180428_A4_10.jpg

20180428_A4_11.jpg
▲使用するのは、上の写真のハセガワのモデリングチゼルの平ノミ(細)と下の写真のガイアノーツのシャープペンシル型の砥石です。初めに平ノミでモールド部分を切削したのち、砥石(400番)で排気管部分を平らにします。

 今回の作業はそんなに時間はかからないと思われますが、いくつもの工具を使用するので、それなりの準備が必要です。


《更新情報》
2018.04.28 記事を掲載

【Nゲージ製作記事】A2 ランボード撤去

A2 ランボード撤去

 分解した車体は、IPA(イソプロピルアルコール)に漬けて元の塗装を剥離しますが、管理人の場合、その前に、別パーツ化を考えている凹凸のある部分を削り取ってしまいます。こうすることにより、塗装剥離後に凹凸のある部分に元の塗装膜が残るのを防ぐことができます
 今回は、屋根のランボードです。

20180311_A2_01.jpg
▲初期製品、旧製品のランボードは、写真のようにランボードの「脚足」部分の表現が省略されており、リニューアル製品と見比べた場合の大きな相違点の一つとなります。そこで、ランボードをプラ板を用いて新たに作り直すこととし、元のモールドは削り取ってしまいます。

20171120_A2_02.jpg
▲削り取るのに使用するのは、ハセガワのモデリングチゼル平ノミ(3mm幅)です。

20180311_A2_02.jpg
▲写真のように、少しずつモールドを削り取っていきます。

20180311_A2_03.jpg
▲モールドの削りカスがくるくるっと丸まっていく程度の厚みで削っていきます。一気にやろうとすると屋根やクーラー等を傷付けたり、削りすぎたりして上手くいきません。焦らず、少しずつというのが基本です。

20180311_A2_04.jpg
▲ある程度モールドを削ったら、耐水ペーパーを用いて屋根部分との段差がなくなるように平滑にします。このとき、ランボード部分の方が若干屋根部分より高いかな?という段階で、もう一度、平ノミでカンナをかけるようにモールドを削るとうまくいく気がします。

20180311_A2_05.jpg
▲1か所、完成しました。キハ182形0番台の場合、全部で6か所のランボードを削り取る必要があります。

20171203_A2_06.jpg
▲その作業には耐水ペーパーを使用しますが、管理人の場合、こうした作業には、写真のとおり、100円ショップで購入した巻き寿司用の「まきす」の竹ひごをばらしたものの先を加工して、そこに5mm×20mmの大きさに切り出した耐水ペーパーを両面テープで止めた道具を自作して使用しています。写真は左から、加工した竹ひご、400番の耐水ペーパーを取り付けたもの、800番の耐水ペーパーを取り付けたもの、1200番の耐水ペーパーを取り付けたものです。目の粗い順に車体モールド部分を削り、上の写真のように平滑にしていきます。

20180311_A2_06.jpg
▲全部で6か所のランボードを削り取る作業が終了した車体です。

20180311_A2_09.jpg
▲1-2位側です。

20180311_A2_07.jpg
▲3-4位側です。

20180311_A2_08.jpg
▲クーラー横です。

20180311_A2_10.jpg
▲最後にランボードの削りカスについてです。削りカスは静電気を帯びて机のあちらこちらにくっついてしまいます。後始末が大変なので、私は、その都度セロテープにくっつけて処理しています。模型工作の精度とは直接関係ありませんが、作業効率上は大事な作業です。

 元のランボードのモールドを削り取り平滑にするのには結構な時間を要します。あせらずに、暇を見つけて少しずつ作業するのが良いと思われます。1両分で1時間ほどはかかる作業と思われます。。


《更新情報》
2018.03.13 記事を掲載

【Nゲージ製作記事】A3 屋根:手すり撤去、穴あけ

A3 屋根:手すり撤去、穴あけ

 分解した車体は、IPA(イソプロピルアルコール)に漬けて元の塗装を剥離しますが、管理人の場合、その前に、別パーツ化を考えている凹凸のある部分を削り取ってしまいます。こうすることにより、塗装剥離後に凹凸のある部分に元の塗装膜が残るのを防ぐことができます
 まずは、屋根の手すりです。

20171120_A2_01.jpg
▲後位側の屋根には、妻面の手すりに沿う形で屋根上に手すりが2か所モールドされています。

20171120_A2_02.jpg
▲このモールドを削り取ります。管理人が使用するのは、ハセガワのモデリングチゼル平ノミ(3mm幅)です。管理人の経験上、幅の細い方のモデリングチゼルを用いると、モールドを削り取るときに車体に筋状の傷をつけてしまう可能性が高くなるような気がしており、もっぱら3mm幅の方を使用しています。

20171120_A2_03.jpg
▲写真は、モールドを削り取った状態です。

20171120_A2_04.jpg
▲このあと、耐水ペーパーを用いてモールド部分を平滑にします。

20171203_A2_06.jpg
▲その作業には耐水ペーパーを使用しますが、管理人の場合、こうした作業には、写真のとおり、100円ショップで購入した巻き寿司用の「まきす」の竹ひごをばらしたものの先を加工して、そこに5mm×20mmの大きさに切り出した耐水ペーパーを両面テープで止めた道具を自作して使用しています。写真は左から、加工した竹ひご、400番の耐水ペーパーを取り付けたもの、800番の耐水ペーパーを取り付けたもの、1200番の耐水ペーパーを取り付けたものです。目の粗い順に車体モールド部分を削り、上の写真のように平滑にしていきます。

20171203_A2_05.jpg
▲なお管理人の場合、時間のあるとき(あまり模型工作をしたくないとき)に、耐水ペーパーを大量に切り出して専用のケースを用いて、写真のようにストックしています。気が進まないときに無理に模型工作をすると大抵失敗するというのが管理人の経験です。そのようなときは、こうした失敗しない単純作業をするようにしています。

20171203_A2_07.jpg
▲次に、別パーツの手すりを取り付けるための穴を車体に空けます。取り付けるのは1.2mm幅の手すりです。何両もの車体に同様の穴を空けるため、写真のような専用の治具を作って効率化を図っています。

20171203_A2_11.jpg
▲治具の作り方は人それぞれだと思いますが、管理人の場合、0.3mm厚の透明のプラ板を用いて次のように作っています。
・縦線a(屋根上部の点検口の端の位置)から0.75mm程度離れた縦線bと、横線1(車端の位置)から3mm程度離れた横線3の交わる点を基点とした場所
・縦線aから2.25mm程度離れた縦線cと、横線1から1.0mm程度離れた横線2の交わる点を基点とした場所
この2か所を基点として、手すりパーツのガイドの穴に合わせて、0.3mmの精密ピンバイスで穴を空けます。

20171203_A2_12.jpg
▲手すりパーツのガイドの穴は、上の写真の丸印で囲んだ部分にあります。

20171203_A2_09.jpg
▲精密ピンバイスは、タミヤの精密ピンバイスSを使用しています。ドリル径は0.3mmです。

20171203_A2_08.jpg
▲治具ができたら、写真のように点検口と屋根の端に合わせてセロテープ等でしっかり仮止めしてから、ピンバイスで車体本体に穴を空けていきます。

20171203_A2_10.jpg
▲写真は、穴を空け終わった状態です。
※車端側の穴は、その後の塗装のことを考えて、元のモールドよりも少し内側にしてありますが、写真もものは治具が少しずれたようで、想定よりも内側に穴が空いています。(しっかり仮止めすると記述したのはこの反省からです。)それでも、塗装してしまえばあまり目立つものではないので、そのまま作業を進める予定です。

元のモールドを削り取り平滑にするのには若干時間を要します。穴空けについては、治具をつくるのに少し時間がかかりますが、それさえできてしまえば、ほんの数分で作業は終わると思われます。


《更新情報》
2017.12.17 記事を掲載